WMS

Gestión de Centros de Distribución - WMS

Herramienta altamente flexible y robusta que permite manejar todas las operaciones logísticas del centro de distribución, combinando la mejor tecnología para configurar productos, inventarios y ubicaciones y adoptar requerimientos futuros, administrando los recursos de personal, equipos y capacidad o espacio del centro de distribución en tipo real de la manera más eficiente posible. Soporta operación multi-cliente y multi-depósito, para los procesos de: Recepción, almacenamiento, recogida, reposición, empaque, despachos, conteos cíclicos, inventarios y servicios de valor agregado. Adicionalmente, ejecuta actividades bastante sofisticadas como el cruce de productos en muelle "crossdocking”, entre otras. Contempla el manejo de tecnologías como RFID, el manejo de Voice Picking y la integración con automatismos como bandas transportadoras, carruseles de selección y tecnología pick-to-ligth. Adicionalmente presenta funcionalidades como administración de tareas, un mecanismo completo de asignación de tareas y optimizador de estas en tiempo real.

Con esta solución obtendrá beneficios como, reducción de los costos de almacén, incremento de eficiencia en los procesos de almacén e integración certificada con sistemas ERP como SAP, Oracle, JD Edwards, entre otros.

Tecsys Latin America (TLA), es el proveedor líder en la región de WMS y Soluciones de Software para la Cadena de Abastecimiento para América Latina. TLA ha implementado proyectos WMS y de software para la ejecución de la cadena de suministro en América Latina y el Caribe con mas éxito que cualquier otro proveedor / integrador de la región. Tenemos soluciones completas de varios proveedores líderes a nivel mundial, como los son Manhattan Associates, Infor, Tecsys y Paragon; para todas las necesidades de software para la cadena de abastecimiento. TLA está convenientemente ubicado en varios de los principales mercados de la región.

DESPACHO

DESPACHO DE MERCANCÍAS 

DESPACHO 

 

Este proceso es llevado por el jefe de bodega que es el encargado de llevar las existentes de la mercancía que entra y sale del almacén El control de inventarios El recibo de la mercancía:Es el jefe de recibos se pone de acuerdo con el proveedor para asignar el día la hora y la fecha de entrega de los productos el jefe de recibos es el encargado de organizar la logística organizando a los recibos es el encargado de organizar la logística organizando a los recibidores para cada tipo de productos Las revisiones de la mercancía El recibidor tiene como función revisar y verificar la mercancía con el orden de compra donde estiba se embala en el se clasifica se almacena Programación de despacho Las solicitudes de los productos es el jefe de ventas elabora una solicitud delos productos salientes.El orden de venta esta orden se monta en el sistema de la compañía por el jefe de despacho que tiene en cuenta los siguientes factores grupos de despacho, fecha, dirección

PREPARACIÓN Y DESPACHO DEL PEDIDO

• Recibo del pedido.
• Verificación del cupo de crédito y demás condiciones comerciales. El proveedor debe garantizar que el cliente tiene la certificación para expender los medicamentos de uso controlado.
• Reserva de la mercancía.
• En el caso de los medicamentos de uso controlado es importante que la orden de compra se genere por separado de los medicamentos no controlados con el fin de facilitar el control de los entes reguladores.
• Generación de la lista de Picking, con el visto bueno de la persona encargada de asegurar la calidad del despacho al cliente. En el caso de Operadores Logísticos, el proveedor debe enviar las instrucciones de Despacho .
• Preparación del pedido por parte del proveedor u operador logístico utilizando los mecanismos de seguridad acordados previamente, con el fin de garantizar el despacho de lo solicitado en la calidad acordada y la facturación de cantidades iguales a las físicamente entregadas.
• En el caso de despacho de cajas mixtas, estibas mixtas, Arrume de mercancía, la lista de empaque estará contenida en el Aviso de Despacho.
• Generación y envío del Aviso de Despacho hacia al cliente . Si no tiene la capacidad de generar un aviso de despacho vía  el proveedor al pedir la cita debe especificar la cantidad y tipo de camiones que serán despachados para entregar la mercancía solicitada por el cliente.
• En los despacho de paqueteo, el proveedor debe incluir en la etiqueta de despacho (rótulo) el número de localización del punto de entrega simbolizado en código de barras. También aplica para las entregas en Cross Docking Predistribuido.
• Facturación registrando el número del sello de seguridad que lleve el vehículo al igual que el número de estibas, cajas o recipientes. Se debe tener en cuenta la posibilidad de un carrusel de sellos para entregas parciales en varios almacenes.
• Nota: Estos datos deben incluuirse en el aviso de despacho cuando se aplica.
• Asegurar la calidad en la entrega, tanto de procesos como de productos en los cuales los industriales deben hacer uso de normas pertinentes.
• Cargue del vehículo y colocación del sellos de seguridad o su equivalente.

TRANSPORTE DE LA MERCANCÍA

• debe recibir las instrucciones de transporte del generador de la carga.
• Envía la Confirmación de la Reserva e indica los datos del vehículo, del funcionario, y la cantidad y tipos de vehículos a utilizar en el despacho.
• El vehículo llega al lugar y hora pactada para recoger la mercancía.
• Se hace el conteo del número de empaques y se verifica la calidad de los embalajes.
• En el caso del transporte masivo y semimasivo se colocan los sellos de seguridad teniendo en cuenta lo acordado con el cliente.
• Se recibe copia del aviso de despacho generado por el proveedor.
• Tramitar los documento de transporte: remesas, entre otros.
• En los casos en los que la mercancía no es despachada directamente hacia los puntos de entrega, se valida el descargue y/o cargue del camión con los avisos del despacho, haciendo lectura de los códigos de barras en la mercancía transportada. En los casos de despacho por paqueteo, el código de barras de la etiqueta de despacho (rótulo) incluye el número de localización del punto de entrega.
• Entrega las mercancías en los puntos de despacho de acuerdo con las fechas y horas pactadas.
• Recibe los documentos firmados de la entrega y, cuando aplique, el material de intercambio (activos retornables: estibas, canastillas etc.) y las devoluciones.
• Recibe copia del aviso de recibo del cliente, y la solicitud de acciones correctivas, si es el caso.
• Envía la factura de los servicios prestados  al generador de carga.

RECIBO DE LA MERCANCÍA

• ·         Atención al proveedor de la fecha y hora asignada.
• ·         recibo del Aviso de Despacho,  documento remisorio que ampara la mercancía.
• ·         Asignación del espacio en la zona de descargue, para que el proveedor coloque los embalajes o las estibas con la mercancía.
• ·         Verificación del sello de seguridad, debe corresponder al relacionado en el documento de entrega. Si existe diferencia y/o no tiene sello de seguridad se procederá a verificación al 100%.
• ·         El recibidor cuenta los embalajes, estibas o recipientes enviados y entrega el resultado al responsable del manejo de los documentos, quien verifica que coincida con el número especificado en la factura o Aviso de Despacho.
• ·         El responsable de operación consulta el tamaño de la muestra a chequear físicamente aplicando el plan de muestreo a la fase en que se encuentre el proceso de certificación. (Si quieres saber más al respecto.
• ·         En el modelo de la verificación se hará lectura de los códigos de barras en las referencias, empaques, subempaques y estibas, correspondientes a la muestra

Técnicas de Administración de  Inventarios

Los métodos  comúnmente empleados en le manejo de inventarios  son:

El sistema      ABC.

El modelo      básico de cantidad económico de pedido      CEP.

El Sistema  ABC

Una empresa que emplea  esté sistema debe dividir su inventario en tres grupos: A, B, C.  en los productos "A" se ha concentrado la máxima inversión. El grupo "B" esta  formado por los artículos que siguen a los "A" en cuanto a  la magnitud de la inversión. Al grupo"C" lo componen en su  mayoría, una gran cantidad de productos que solo requieren  de una pequeña inversión. La división de su  inventario en productos A, B y C permite a una empresa determinar  el nivel y tipos de procedimientos de control de inventario  necesarios. El control de los productos "A" debe ser el mas  cuidadoso dada la magnitud de la inversión comprendida, en  tanto los productos "B" y"C" estarían sujetos a  procedimientos de control menos estrictos.

Modelo Básico de Cantidad Económica de  Pedidos

Uno de los instrumentos mas elaborados para determinar  la cantidad de pedido optimo de una articulo de inventario es le  modelo  básico de cantidad económica de pedido CEP. Este  modelo puede utilizarse para controlar los artículos "A"  de las empresas, pues toma en consideración diversos  costos operacionales y financieros, determina la cantidad de  pedido que minimiza los costos de inventario total. El estudio de  este modelo abarca: 1) los costos básicos, 2) Un método  grafico, 3) un método  analítico.

Costos Básicos. Excluyendo el costo real  de la mercancía, los costos que origina el inventario  pueden dividirse en tres grandes grupos: costos de  pedido, costos de mantenimiento de inventario y costo total. Cada  uno de ellos cuenta con algunos elementos y  características claves.

Costos de Pedidos. Incluye los gastos  administrativos fijos para formular y recibir un pedido, esto es,  el costo de elaborar una orden de compra, de efectuar los limites  resultantes y de recibir y cortejar un pedido contra su factura. Los  costos de pedidos se formulan normalmente en términos de  unidades monetarias por pedido.

Costos de Mantenimiento de Inventario: Estos son  los costos variables por  unidad resultantes de mantener un artículo de inventario  durante un periodo específico.

En estos costos se formulan en términos de  unidades monetarias por unidad y por periodo. Los costos de este  tipo presentan elementos como los costos de almacenaje, costos de  seguro, de deterioro, de obsolescencia y el más importante  el costo de oportunidad, que surge al inmovilizar fondos de la  empresa en el inventario.

Costos Totales. Se define como la suma del costo  del pedido y el costo de inventario. En le modelo (CEP), el costo  total es muy importante ya que su objetivo es  determinar el monto pedido que lo minimice.

Método Grafico. El objetivo  enunciado del sistema CEP consiste en determinar el monto de  pedido que reduzca al mínimo el costo total del inventario  de la empresa. Esta cantidad económica de pedido puede  objetarse en forma gráfica representando los montos de  pedido sobre el eje x, y los costos sobre el eje y, el costo  total mínimo se representa en el punto señalado  como CEP. El CEP se encuentra en el punto en que se cortan la  línea de costo de pedido y la línea de costo de  mantenimiento en inventario. La función de  costo de pedido varía en forma inversa con la cantidad de  pedido. Esto significa que a medida que aumenta el monto de  pedido su costo de pedido disminuye por pedido. Los costos de  mantenimiento de inventario se relacionan directamente con las  cantidades de pedido. Cuanto más grande sea el monto del  pedido, tanto mayor será el inventario promedio, y por  consiguiente, tanto mayor será el costo de mantenimiento  de inventario.

La función del costo total presenta forma de U,  lo cual significa que existe un valor mínimo para la  función. La línea de costo total representa la suma  de los costos de pedido y los costos de mantenimiento de  inventario en el caso de cada monto de pedido.

Método Analítico: Se puede establecer una formula para  determinar la CEP de un articulo determinado del inventario. Es  posible formular la ecuación del costo total de la  empresa. El primer paso para obtener la ecuación del costo  total es desarrollar una expresión para la función  de costo de pedido y la de costo de mantenimiento de inventario.  El costo de pedido puede expresarse como el producto del costo  por pedido y el número de pedidos. Como dichos  números es igual al uso durante el periodo dividido entre  la cantidad de pedido (U)/(C), el costo de pedido puede  expresarse de la manera siguiente. Costo de pedido = PxU/Q El  costo de mantenimiento de inventario se define como el costo por  pedido de mantener una unidad, multiplicando por el inventario  promedio de la empresa (Q/2). Dicho inventario se define como la  cantidad de pedido dividida entre 2. El costo de mantenimiento se  expresa. Costo de mantenimiento = MxQ/2

A medida en que aumenta a la cantidad de pedidos,  Q, el costo de pedido disminuirá en tanto que el costo de  mantenimiento de inventario aumenta proporcionalmente

algo mas sobre logistica

¿Qué es Picking?

El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística, ya que en muchos casos es el cuello de botella de la misma.

¿Qué es packing?

El packing es la acción de empacar y embalar un pedido o despacho, de manera que se garantice su protección y se asegure la preservación de sus características originales, durante su manipulación, almacenamiento, traslado y transporte.

ALMACENES

1. CONCEPTOS GENERALES SOBRE ALMACENES

1.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES SOBRE UN ALMACÉN:

1) Entrada de bienes: Recepción de mercancías a través de los muelles de carga, pasando por los controles de calidad, cuarentenas y cambios de embalaje.

2) Almacenamiento: Disposición de las cargas en su ubicación con el objeto de retenerlas hasta su puesta a disposición.

3 Recogida de pedidos: Operación por la que se convierten las unidades de carga de compran en unidades de venta.

4) Agrupación u ordenación: Dependiendo del procedimiento de generación de pedidos y la configuración del sistema de distribución será necesario establecer un sistema para agrupar y ordenar los pedidos según las rutas de distribución.

5) Salida de bienes: El control de salidas, recuento numérico o control de calidad y el embarque en el medio de transporte correspondiente son funciones con las que finaliza el proceso.

1.2. CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ALMACENES:

1.2.1 Según se relación con el flujo de producción:

- Almacenes de materias primas: Aquellos que contienen materiales, suministros, envases, etc; utilizados para el proceso de transformación.

- Almacenes de productos terminados: Aquellos que sirven de colchón entre las distintas fases  de obtención de productos.

- Almacenes de materia auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc.

- Almacenes de preparación de pedido y distribución: Acondiciona el producto terminado y lo pone a disposición del cliente. 

1.2.2 Según su ubicación:

- Almacenaje interior: De productos con protección completa contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiendo modificar las condiciones de temperatura e iluminación.

- Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de edificación, formados por espacios delimitados por cercas, marcadas por números, señales pintadas, etc.

1.2.3 Según el material a almacenar:

- Almacenaje para bultos: Ajunta el material en unidades de transporte y de almacén cada ves mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico.

- Almacenaje de granel:  Hay que hacer transportable y almacenaje el material que se puede verter. Su contenido de be ´poderse medir automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.

- Almacenaje de líquidos: Puede ser transportable en cañerías.

- Almacenaje de gases: Requiere medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

1.2.4 Según su localización:

- Almacén central: Se localizan lo mas cerca posible del centro de fabricación.

- Almacén regional: Se ubican cerca del punto de consumo.

1.2.5 Según su función logística:

- Centro de consolidación: Reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente.

- Centro de ruptura: Reciben la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con necesidades dispares.

Reducen el número de contactos de los fabricantes con los clientes finales y reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de acudir a un centro de ruptura para recoger múltiples productos.

- Separación del almacén de reserva y Picking: Se considerarla cuando la unidad de carga de salida es menor que la unidad de carga de entrada.

- Centro de tránsito: "Cross-dock", son almacenes que
no almacenan, permite aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de
servicio al cliente reduciendo el stock total.
- Almacenes cíclicos o estacionales: Recogen una producción puntual para hacer frente a una demanda constante.
- Almacenes de custodia a largo plazo: Su objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o ritmos de producción.

2. LOS MATERIALES A ALMACENAR

2.1 LA IMPLICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PRODUCTO A
ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO

2.1.1 Ratio volumen/peso: Una densidad elevada generalmente implica un uso eficiente de los elementos de transporte y almacén. Éste tipo de producto tiende a utilizar toda la capacidad, tanto volumétrica como de peso, de los sistemas de transporte (figura 4.)

2.1.2 Ratio valor/peso: Los productos de alto valor se producen de modo centralizado y los de bajo valor se producen de modo descentralizado (figura 5.)

2.1.3 La posibilidad de sustitución: El grado en que un producto puede ser sustituido por otro puede afectar la selección del sistema de distribución.

2.1.4 Características especiales:

• Materiales peligrosos.
• Productos frágiles.
• Bienes perecederos.
• Productos refrigerados o congelados.
• Productos de muy elevado valor.

2.2 CLASIFICACIÓN DE MERCANCÍAS

- Volumen: Pequeño, mediano, grande.

- Peso: 100g, 5kg, 1000kg, muy pesado.

- Forma: Regular, encajable, irregular.

- Cantidad de unidades de consumo por unidad de carga: Carga unitaria, hasta 10 unidades por carga, hasta 100, mas de 200.

- Fragilidad: Robusto, frágil.

- Necesidad de almacenamiento: Refrigerado, congelado, inflamable, normal.

- Orden de flujo: FIFO, por orden de caducidad, Sin orden.

- Frecuencia de manejo: Baja rotación, alta rotación.

- Tamaño de pedidos: Por cantidad de dicha referencia, mucha cantidad.

- Capacidad de apilado: Con/sin capacidad de apilado.

2.3 UNIDAD DE CARGA:

Conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser  agrupados con el fin de facilitar su manejo.

2.3.1 Características físicas de la unidad de carga:

2.3.1.1 Resistencia: Capacidad de soportar su peso o  el de otras unidades de carga.
2.3.1.2 Estabilidad: Factor importante en el movimiento de los productos. Tiene unos medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

• Rectractilado: Se envuelve mediante películas de plástico que abrazan la mayor parte de la superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un ajuste perfecto de la película. Protege la unidad de carga además contra roturas, inclemencias del tiempo y sistemas de extinción de incendios.
• Flejado: Se coloca cinta o Nylon con resistencia de selladura pero con un cierto grado de elasticidad, con este efecto hay que evitar que el producto se dañe.

2.3.4 Elementos auxiliares de la unidad de carga:

• Los Skids: Son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.

• Las plataformas: Permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda llevárselos de modo conjunto.

•  Las paletas: Es una plataforma horizontal, cuya altura esta reducida al mínimo compatible con su manejo mediante carretillas elevadoras de horquilla, transpaleta o cualquier  otro mecanismo elevador de manutención.

• Cajas: Son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de pedidos.

• Cajas-Paletas: Son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o caladas, fijas plegables o desmontables,  provistas o no de tapadera.

• Contenedores ISO

• Practicable: Es un contenedor que siempre recibe el mismo tipo de piezas, y que permite la manutención y almacenamiento de estos con medios convencionales.

GESTION DE COMPRAS

GESTION DE COMPRAS

http://es.slideshare.net/veroperdo/gestin-de-compras

http://gestionestrategicadecompras.blogspot.com/

almacenamiento

Gestión de Almacenes

A lo largo de los años, y conforme evoluciona el fenómeno logístico, el concepto de almacén ha ido variando y ampliando su ámbito de responsabilidad. El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la organización que tenía el piso de hormigón, es una estructura clave que provee elementos físicos y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.

¿Qué es la gestión de almacenes?

La gestión de almacenes se define como el proceso de la función logística que trata la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material – materias primas, semielaborados, terminados, así como el tratamiento e información de los datos generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área logística funcional que actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física, constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el funcionamiento de una organización.

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

 La Gestión de Almacenes se sitúa en el Mapa de Procesos Logísticos entre la Gestión de Existencias y el Proceso de Gestión de Pedidos y Distribución. De esta manera el ámbito de responsabilidad (en cuya ampliación recae la evolución conceptual del almacenamiento) del área de almacenes nace en la recepción de la unidad física en las propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del mismo en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.

Importancia y objetivos de la gestión de almacenes

Describir la importancia y los objetivos de una gestión dependen directamente de los fundamentos y principios que enmarcan la razón de ser de la misma, sin embargo tal como lo observamos en la gráfica anterior sobre el "debe ser almacenado" quien formula las cuestiones de fundamento y principio es la gestión de inventario o existencia, y en estas se basa la gestión de almacenes para tener una gran importancia y unos claros objetivos.

Los objetivos que debe plantearse una gestión de almacenes son:

OBJETIVOS

Rapidez de entregas

Fiabilidad

Reducción de costes

Maximización del volumen disponible

Minimización de las operaciones de manipulación y transporte

y los beneficios (que justifican su importancia) son:

BENEFICIOS

Reducción de tareas administrativas

Agilidad del desarrollo del resto de procesos logísticos

Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante

Mejora de la calidad del producto

Optimización de costes

Reducción de tiempos de proceso

Nivel de satisfacción del cliente

Proceso de la gestión de almacenes

El mapa de proceso de la gestión de almacenes se compone de dos ejes transversales que representan los procesos principales - Planificación y Organización y Manejo de la información - y tres sub procesos que componen la gestión de actividades y que abarca la recepción, el almacén y el movimiento.

Planificación y Organización

El proceso de planificación y organización es de carácter estratégico y táctico, dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunión con las políticas y objetivos generales que contempla la estrategia de la compañía, en aras de potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificación y organización se encuentran:

• Diseño de la red de distribución de la compañía:  Toda compañía necesita establecer políticas respecto a su red de distribución, dado que esta debe ser acorde a su mercado y óptima en capacidad de respuesta para mitigar las fluctuaciones de su demanda. La complejidad de las decisiones respecto al diseño de la red de distribución es tal, dado que requiere de la combinación precisa de instalaciones, modalidades de transporte, y estrategias. El Diseño de una Red de Distribución es la planificación y ubicación estratégica de los almacenes y centros de distribución de manera que permitan gestionar el flujo de productos desde uno o más orígenes hasta el cliente. Desarrollar una adecuada red de almacenes para la compañía y los clientes requiere considerar una cantidad significativa de elementos: Número de almacenes, las ubicaciones, la propiedad de la gestión o el tamaño de los mismos. Tras tener identificadas las necesidades de distribución y almacenamiento, la compañía debe decidir qué tipos de almacenes y centros de distribución se ajustan a sus necesidades de manera más eficiente, así como la ubicación de los mismos.
• Responsabilidades de la Gestión de Almacenes (Gestión Propia o Subcontratación): Una vez se ha diseñado la red de distribución se procede a determinar si se autogestionará el almacén o si se subcontratará. Una vez más la decisión depende de muchos factores dependientes de la estrategia de la organización, de su mercado, tamaño y cadena de abastecimiento, sin embargo existen claras ventajas y desventajas de acuerdo al tipo de gestión (propia o por subcontratación), dentro de las más significativas se encuentran: